疫情发生以来，重装公司党委严格落实各项防疫措施，在确保职工身体安全前提下，着力组织抓好14台108t电动轮自卸车及2台150t大机车等重点产品任务，在抗疫中全力驱动生产“马达”，确保了生产经营各项工作稳步推行。 力保108t自卸车完成交付
10台108t电动轮自卸车即将交付之际，疫情突然爆发，打乱了重装公司原定的生产部署。生产部立刻展开行动，在保障人员安全的前提下，召开视频会议，根据当前实际情况重新制定新的生产计划，并将计划分解到各个车间、班组并落实到个人，形成了从上到下4级任务清单。 为追赶生产进度，重点任务班组钳磨班、车铣班、大车班白天正常生产，晚上滚动加班。上下工序生产班组相互协调，寻找以最高效的工作方式，解决产品成套性问题。 近来天气潮湿，液压车间一台加工缸类零件的数控机床出现故障，为保障生产进度，该公司技术人员和设备维修人员连续两天蹲守现场进行紧急抢修，终于在2月20日晚上10点，机床恢复正常运转。 目前，预定3月发运的4台自卸车完成初步装配，公司正在对自卸车电气柜做最后的装配检验。 稳步推进自卸车出口项目 “兵马未动，粮草先行”。为确保海外108t电动轮自卸车按期交付，重装公司主要领导挂帅，成立了由各部门负责人组成的出口项目组，定期召开专题会议跟进项目进度，协调解决突发问题。生产供应部制定外购件和自制件情况汇总表，掌握每个部件生产进度和交付时间，并通过互联网加强与供方沟通，保证外购件能如期交付。 受到疫情影响，部分铸造件及自制件无法满足交期，为了解决这一问题，重装公司内部挖潜，全面盘点库存，寻找可加工再利用部件，并抽调图纸进行设计型号的核查。在技术探讨和对比校核之后，发现大车库存件动力底架总成进行高度调整后即可利用，约计节省70%以上动力底架总成重制时间。 冲刺150t大机车 150t大机车轴箱滑动轴承经长时间高速运行，轴承容易损坏，重装公司从客户角度出发，研究改进选型采用专用免维护轴承，降低客户维护成本。该轴承安装难度大，须使用压装吨位要求严格的冷压安装。为克服压装设备不足，零件车间按照现有设备及压装技术规范，制造专用工装，改进压装工艺。在试装第一件轴承时，根据压装情况对工装图纸进行现场修改、试装，不断完善压装工艺，第一件试装成功后对压装工艺及图纸固化，确保了两台机车所需24件轴承的压装。 150t大机车的低压线束设计复杂、加工工艺特殊，全套加工程序只能手工操作。电气班女职工主动挑起大任，在抗疫期间，一直坚守在岗位上，捆、扎、测量、核对，认真对低压线束进行装配，确保生产进度。 受疫情影响，150t大机车关键零部件直变器直到2月21日才到厂，公司连夜组织人员安装和试验。在试验过程中，发现低压电源无法启动，重装公司研究所立即修改技术方案。方案确定后马上进行调试，经过各部门通力合作，该技术方案验证成功，为后续整车上线试验打下坚实的基础。 开拓市场不停步 疫情虽然延缓了驻外人员返点时间，但却无法阻挡重装公司营销工作的开展。公司营销人员群策群力积极通过微信、电话、邮件等方式，加强与客户的沟通交流，同时向客户发送“致客户的一封信”视频，让他们充分了解公司现阶段的生产情况和最新动态，客户接到视频信息后纷纷点赞。 同时，驻点人员每3天发送1次公司生产进度照片给矿山客户，通报最新产品进度；反馈最新疫情防控情况，实时寻求最合适的返点时间；对有最新需求的客户单位，通过召开多方视频会议进行商务洽谈。疫情期间，重装公司已完成2月备件订货630万余元。
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