2020年11月25日，准能集团的“擎天柱”——Bucyrus（比塞洛斯） 8750拉铲经过了两个阶段大修后“满血归位”，你看，它迈着坚定的步伐走来了！
我们先来回顾一下“擎天柱”拉铲50000小时大修的过程。 自2007年Bucyrus 8750正式在准能集团投入使用以来，已累计完成产量近2亿m3，排弃的土方可堆成3.5个埃及胡夫金字塔。
截至2019年7月26日： 拉铲启机运行时间：79190小时 提升工作时间：49454小时 回拉工作时间：49588小时 回转工作时间：52859小时 行走工作时间：6342小时 行走步数：27085步 十三年的高强度工作让拉铲的各项系统磨损严重。为此，2019年8月准能集团开始对拉铲进行了50000小时大修，计划对这台超级“巨无霸”的电气、机械、焊接、滚筒轴承等五个方面全面检修。 “巨无霸”的检修历程：137项检修项目 第一阶段：历时113天 ，检修项目66项 拉铲50000小时第一阶段检修于2019年8月21日开始，历时113天，检修项目66项，攻克两项技术难题，完成“两个首次”。 1、首次更换提升和回拉滚筒两侧轴承 2、首次更换回拉滚筒两侧端轴 在第一阶段中，拉铲大修的重点和难点是提升、回拉电机轴承的更换。拉铲工作时，主要通过提升、回拉电机控制铲斗抓取和排弃土石方，提升、回拉电机相当于这台巨无霸的“心脏”，而更换提拉电机的轴承也就相当于给它做“心脏修复”手术。 要给这个5300多吨的巨无霸做“心脏修复”手术，维修人员碰到的第一个难题就是如何将轴承拆解下来。
拉铲这个“大力士”有一颗直径10多米“大心脏”——回拉电机，电机的定子和转子的直径也是将近5米的庞然大物，而且二者的间距最宽处只有12毫米。最窄处只有6-8毫米，质量大、体积大，安装精度要求非常高。 而回拉电机轴承与立轴经过多年的油污的锈蚀，已经紧紧的契合在一起。要想将2吨多重的回拉电机轴承从立轴上抽取出来，单靠人力是无法实现的，而使用大型机械强力抽取的话，一旦用力不均，晃动幅度超过6-8毫米就会损坏定子、转子。 除了面临质量大、体积大的难题外，拆卸工作对精度的要求也十分严格。由于回拉电机间隙只有12mm，检修人员只能将回拉电机转子顶起，在6mm的范围内拆装，拆装工具是否合适至关重要。
由于厂家提供的拔取轴承专用卡具与现场实际不符，维修人员根据设备参数，自己加工出了合适的配套卡具。一边小心翼翼的观察着轴承的抽取情况和数据，一边根据情况及时调整方向和力度，终于顺利取出回拉轴承。 但是在提升电机轴承安装时新的问题又出现了，为使轴承与立轴连接的更加紧密，达到“过盈配合”的效果，厂家设计的轴承内径要小于立轴的直径。 如何将两吨多重的“小”轴承套到大立轴上，成为了又一个棘手的问题。
为使轴承与立轴连接更为紧密，实现“过盈配合”，厂家设计的立轴直径要比配套的滚筒大0.4毫米。所以在检修中，就要将重2.9吨、长1.2米、直径750.6毫米的轴承，安装到内径750.2毫米的滚筒里面。 经过长达60余天科学细致的研究，维修人员最终确定了更换主轴的方案，即利用物体热胀冷缩的原理来冷却立轴，使其尺寸缩小，然后再快速安装。 按照检修计划，11月9日，维修人员安装了回拉电机端轴。 将立轴放入密闭液氮桶中，通过不断加注液氮冷却的方式，将主轴直径冷却缩小。立轴要冷却到满足要求的尺寸，必须冷冻8个小时以上。再将立轴吊出液氮桶，反复测量几何尺寸，符合标准后，从地面起吊到离地面14多米高的回拉电机端轴安装平台。
经过技术人员的反复调整，立轴与滚筒实现了水平对齐，牵引准备就绪，开始牵引安装。这对职工的操作能力是个严峻的考验，水平稍有偏移、力度掌握不均都会造成立轴与滚筒卡死，价值624万元的主轴就会报废。 经过紧张的作业，在维修中心职工和外方专家的共同努力下回拉立轴终于顺利装入滚筒。 至此，拉铲50000小时大修的第一阶段顺利完成。 第二阶段，历时127天，检修项目71项 拉铲50000小时第二阶段检修工作于2020年6月15日开始，历时127天，检修项目71项。本次检修包括电气检修、机械检修、焊接检修、润滑检修、大臂升级改造五大项内容。 检修中，为了完全释放大臂所有管件中的应力，在受疫情影响无外方专家的情况下，设备维修中心拉铲车间凭着更换大臂绷绳的经验，对此精密部署、大胆尝试，首次将大臂与连接销取开，并完成了大臂横移8米的首创。
6月22日 15:30，长109米、高71米的大臂在16：02顺利平稳落地 6月25日，分别运用了300T吊车2台、80T吊车和140T吊4台，将大臂横移了8米。 7月1日。拉铲维修人员开始拆卸更换导揽器上的导绳轮。
拉铲共有8个导绳轮，16盘轴承，导绳轮直径3.43米，重达28吨。每个导绳轮的位置都不同，最高处导绳轮位置距地面有71米。
导绳轮拆卸的难点主要是高空作业，作业位置高且空间狭小。在拆卸中，工具较重，作业点高，液压扳手、电动扳手、气动扳手等多种工具只能用吊车吊运上去。作业中还有维修人员到不了的位置，只能采用吊框作业。 9月2日，拉铲大臂末端的工字梁21.96米处被截取下第一段，长为2.31米。
大臂焊接是本次大修的核心之一，是该工程的重中之重，也是一大难点。从防风预热，到焊接工字梁、到最后的逐步降温散热，每一步都必须严格有序。 大臂升级改造中更换大臂工字梁共有8处位置，21.96米的工字梁是最后一处需要更换的项目，此处位置的工字梁是整个需要更换的工字梁中最长的，也是更换难度系数最大的。 总长21.96米的工字梁需要三次分段切割，才能更换完成，每段分别为2.31米、10.65米、9米，要依次切割进行更换，更换后重新焊接并要确保结构件完全是一个整体。 由于拉铲材料特殊，而不同的焊丝对于焊接工作的焊接强度，焊接韧性，焊接成型，电弧稳定等方面都有着影响，所以在焊丝的选择上需要十分慎重。技术人员经过前期反复查阅资料、调查研究，选定了四套方案，历时一个多月的比对、论证、筛选后，最终确定了HOBART Fabco-812Ni1M药芯焊丝。 本次焊接的方式为混合气体保护焊，拉铲维修人员在大臂上搭起了防风棚，防止刮风对气体产生影响。
除此之外，焊接前还需要对焊接部位预热，并用测温板测温，当平均温度达到120度以上，工作人员开始焊接，焊接过程中还需要不断检测、严格控制大臂温度。 而焊接过程中的另一个难点就是时间跨度长。 焊接一旦开焊就不能停止，由于工字梁宽窄不一，焊接的时间也不同，窄的工字梁至少需要6-7个小时，最宽的更是需要10多个小时，焊接人员还要承受棚内高温，这对他们是极大的考验。 除了内部影响，还有很多客观因素需要克服。拉铲维修人员要结合坑下作业情况合理安排焊接时间，例如进行抛掷爆破时，需要在规定时间内完成焊接工作。 9月29日上午9：32开始，维修人员对大臂根销对孔，10:50 时孔位对正并开始穿装销子，在12:10时销子穿装到位，拉铲大臂对孔穿销作业顺利完成。 在对孔中，由于大臂长、结构大，使用吊车起吊中人员站位远，相互沟通困难，且孔与销的配合间隙在5毫米，精度要求高等因素使得对孔难度系数高。 维修人员通过4台吊车同时举升，利用对讲机同一频道，设置专人指挥、统一协调，历经2个半小时的时间，将一对销子顺利归位。
10月12日，与拉铲大臂相连接的主绷绳连接销穿入归位，拉铲大臂顺利扬起，意味着拉铲50000小时停机保养检修第二阶段接近尾声。
截至10月21日16:00，拉铲50000小时第二阶段大修保养工作圆满结束，为投入试运行做好了充分准备。在等待拉铲作业面形成的时间里，黑岱沟露天煤矿又对拉铲机械室内进行了喷漆保养。 11月24日，拉铲作业面已经满足现场作业要求，14:10，昂扬姿态的“擎天柱”迈起了归位的步伐。11月25日15:30，“擎天柱”结束一天一夜的漫长“旅途”，正式投入生产，开始了新的工作生涯。
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